A fim de reduzir ainda mais os custos de produção e maximizar a utilização do equipamento, o equipamento de fiação de cada empresa têxtil é comparado de perto antes e depois, e não há redundância e peças sobressalentes, especialmente a bobinadeira automática. Nesse caso, é particularmente importante melhorar a eficiência real da produção do enrolador automático, que determina diretamente se ele pode digerir a saída do fio fiado e aumentar ainda mais a eficiência e a saída da máquina de fiação. Existem muitos fatores que afetam a eficiência da produção do enrolador automático. A qualidade da bobina, a temperatura e a umidade do ambiente, a operação, o processo e o equipamento devem prestar atenção suficiente.
A qualidade da bobina é um fator importante que afeta a eficiência da produção do enrolador. A qualidade da bobina aqui inclui uma ampla gama, incluindo não apenas a qualidade intrínseca do valor CV da fita, detalhes grosseiros, desvio numérico, defeitos periódicos do fio, fibras estranhas, peles, etc., mas também a qualidade do enrolamento.
Valor CV seco da fita do tubo e controle de detalhes grosseiros
O valor do CV do fio e os detalhes aproximados estão relacionados às matérias-primas e aos equipamentos, processos e operações de cada processo. Boas condições do equipamento, parâmetros razoáveis do processo, excelentes componentes do processo e altos níveis operacionais garantem a redução do valor CV da fita do tubo e os detalhes grosseiros. Sob condições normais de produção, S (nó curto e grosso) representa a maior proporção de defeitos de fios cortados pelo enrolador automático, representando cerca de 40% do total de defeitos de fios cortados; seguido por N (seção transversal muito grossa e comprimento curto) nós espessos), representando cerca de 30% do total de defeitos no fio de cisalhamento. A maioria desses dois tipos de defeitos de fios é causada por uma limpeza deficiente do canal da fita ou pela penetração no processo de fiação. Portanto, é muito importante limpar os vários processos e máquinas. Atualmente, os quadros de cardagem e desenho são do tipo de alta velocidade e alto rendimento. Em pouco tempo, o canal da tira e a mesa da máquina estarão cheios de poeira e sujeira. O ciclo de limpeza deve ser bastante reduzido para garantir que o canal da tira e a superfície da máquina estejam limpos.
Controle de desvio do número de fios do tubo
O desvio numérico refere-se aos segmentos longos mais grossos ou mais finos, com um comprimento de pelo menos 2 m, o que está principalmente relacionado à determinação quantitativa de lascas cozidas. O método tradicional do ciclo de teste quantitativo para lascas cozidas é testar 3 vezes em cada turno (8 h), com um intervalo médio de 2,5 h. Esse ciclo de teste não é mais aplicável aos quadros de desenho atuais. A velocidade atual de extração do passador é de 350 m / min ～ 500 m / min, ou até mais, o que é mais do que o dobro da velocidade do passador tradicional, portanto o período de teste deve ser reduzido. Utilizamos um teste por hora para controlar rigorosamente a ração de lascas cozidas na faixa de ± 0,9%. A diferença quantitativa de lascas cozidas de diferentes máquinas da mesma variedade é a menor possível para reduzir o peso desigual das lascas cozidas. Se a diferença quantitativa entre os dois olhos do mesmo carro for maior que 1,5%, peça ao operador do bloco que troque o tampão atrás dos dois olhos e repita o teste até que a diferença quantitativa entre os dois olhos seja pequena. Além disso, é necessário melhorar o nível de operação dos bloqueadores, aumentar a conscientização sobre o controle de qualidade, avaliar manualmente a espessura da fita e outros métodos e controlar rigorosamente a fita e a fita nos dois processos de estiramento e movimentação para evitar que ela ocorra. de fluir para o próximo processo.
Controle periódico de defeitos de fios e cabelos
Os defeitos periódicos do fio e a pelagem são causados principalmente pelo processo de fiação. É uma medida eficaz para reduzir defeitos periódicos do fio, mantendo as boas condições mecânicas dos componentes de estiragem, como rolos, rolos de borracha, engrenagens, aventais e aventais. A seleção razoável de anéis e viajantes, melhorando a rugosidade da superfície dos componentes do enrolamento, como guias de fios, e melhorando a suavidade da rotação do eixo e da bobina, são propícios à redução da pelagem.
Controle de fibra estrangeira
As fibras estranhas estão relacionadas às matérias-primas. Além de usar matérias-primas com baixo teor de fibra estrangeira, vários processos devem fortalecer o controle de fibra estrangeira. Note-se que não use cordas coloridas ou cordas de plástico ao abrir o algodão de volta ao saco de flores. Tente usar as mesmas matérias-primas que o fio fiado.
Qualidade do enrolamento da bobina
是否 Se a formação da bobina é boa, a qualidade do enrolamento, como o comprimento da cauda da bobina, afetará a eficiência da produção do enrolador. Durante o processo de fiação do fio de tubo, tente evitar a ocorrência de más condições de enrolamento, como fio de cabaça, fio de moagem e fio de laço, e não gire demais. Pelo menos 2 células devem ser deixadas. O comprimento da cauda do fio não deve exceder 1 cm. Quando o fio estiver esvaziando, não pare enquanto a placa do anel estiver balançando para cima ou mesmo na posição superior, para evitar a ruptura final ao enrolar o enrolador na posição inicial da bobina.
Taxa de recuperação de fios de tubos e controle de temperatura e umidade da oficina
Para os fios de algodão, o fio da bobina tem um alto retorno de umidade, menos fios fiados e menos flores que voam, mas aumentará muito o valor do CV e o número de defeitos de fio detectados pelo limpador eletrônico do enrolador de fios. A eficiência da produção é bastante reduzida. As estatísticas de defeitos de fio de 100.000 metros e o relatório de análise de eventos mostram que mais defeitos de fio e quebras de extremidade são devidos ao desvio positivo do número. Através da inspeção de laboratório, o número de fios cortados com frequência é normal ou ligeiramente mais espesso e não excede o padrão. Para fios de tubo com muita recuperação de umidade, geralmente os colocamos em local ventilado e seco por cerca de 12 horas antes de enrolar. Se a umidade na oficina for muito alta, a sensibilidade do limpador de fio eletrônico capacitivo será bastante aprimorada e os defeitos invisíveis do fio também serão cortados, o que afeta seriamente a eficiência da produção. Muita umidade da bobina ou muita umidade na oficina reduzirá a eficiência de produção do enrolador em 10% a 20%, portanto, ele deve ser rigorosamente controlado. Geralmente, é apropriado controlar a umidade na oficina de enrolamento de 55% a 65%. Quando exceder 70%, o número de tesouras aumentará significativamente. A recuperação da umidade dos fios de algodão fino não deve exceder 8,0%.
Melhorar a eficiência da produção do enrolador não é apenas uma questão do processo de enrolamento. Cada processo e cada departamento deve fazer o possível para melhorar a qualidade do produto, reduzir os defeitos do tubo e estabilizar a temperatura e a umidade na oficina. O processo de enrolamento deve fortalecer o treinamento das habilidades operacionais dos bloqueadores, definir razoavelmente os parâmetros do processo de enrolamento e melhorar de forma abrangente a eficiência da produção da máquina de enrolamento.
